1. Описание продукции
Предлагаемое Оборудование предназначено для производства панелей сэндвич сборно-разборных холодильных (морозильных) камер.
Сборно-разборная холодильная камера монтируется из типовых панелей сэндвич, состоящих из металлических обкладок с заполнением ППУ. Для удобства монтажа панели выпускаются шириной от 200 до 1200 мм с шагом 200 мм и длиной от 1200 до 6000 мм, также с шагом 200 мм. Для холодильных камер толщина панелей выбирается из диапазона 80-100 мм, а для морозильных – 100-120 мм. Стыки панелей выполнены без мостиков холода. Панели соединяются между собой замками-эксцентриками, что позволяет легко монтировать и демонтировать камеры. Замки и другие закладные элементы устанавливаются до заполнения заготовки панели пенополиуретаном.
Материал для производства обкладок панелей сэндвич: рулонная оцинкованная и окрашенная сталь толщиной – 0,3-1,2 мм, шириной от 220 мм до 1220 мм, в зависимости от требуемой ширины готового изделия. Нарезка заготовок по длине производится в диапазоне размеров от 1220 до 6020 мм с шагом 200 мм. С каждой из 4-х сторон заготовки вырубается угол и отгибается бортик высотой 10 мм, а под ключ для замков-эксцентриков пробиваются отверстия по длине и ширине заготовки с шагом 200 (400, 600) мм. Также предусмотрена возможность профилирования продольных зигов. Материал для заполнения панелей сэндвич – жесткий пенополиуретан.
|
Технология производства обкладок панелей сэндвич
2.1.Технология производства обкладок панелей сэндвич
Технологическая линия работает следующим образом. Стальная полоса нужной ширины с разматывающего барабана (1) подается на направляющее устройство (2), где позиционируется по горизонтали и вертикали и далее подается в узел штампов в составе блоков штампов вырубки углов (3), пробивки продольных отверстий (4) и пробивки поперечных отверстий (5). Блоки штампов имеют регулировки для работы с полосами стали разной ширины. Зигование, при необходимости, производится блоком валов (6). Для исключения операции зигования валы разводятся. На профилирующей машине (7) производится гибка длинных боковых полок, а отрезка обкладок в размер по длине производится механической гильотиной (8). Гибка коротких торцевых полок производится на автоматическом гибочном станке (10), при этом обкладка опирается на промежуточный стол (9), либо на приемный стол (11). Перед началом работы на разматывающий барабан устанавливается бобина стали нужной ширины, проводятся регулировки штампов и профилирующей машины для работы с полосой стали установленной ширины и толщины. На пульте управления задается шаг отверстий, скорость, длина и количество обкладок. После пуска работа всей технологической линии выполняется автоматически.
На рисунке представлена технологическая линия для производства обкладок панелей сэндвич |
2.2.Технология заливки пенополиуретаном и прессования панелей сэндвич
Подготовка панелей для прессования происходит одновременно на двух перемещаемых вручную выкатных столах-плитах термопресса. Для этого нижняя и верхняя обкладки панели укладываются в специальную кассету с боковой опалубкой и системой извлечения готовой панели. В это время 2 выкатных стола-плиты с заготовками панелей уже находятся в термопрессе. По истечении времени полимеризации пенополиуретана (20 мин), столы-плиты с готовыми панелями выкатываются из термопресса, а столы-плиты с заготовками панелей вкатываются в термопресс. Плиты термопресса смыкаются, затем к заливочному отверстию кассеты стыкуется головка пенозаливочной машины, и производится запенивание пространства между обкладками панели пенополиуретаном. После полимеризации пенополиуретана (20мин) столы-плиты выкатываются из термопресса, готовые панели извлекаются из кассеты. Далее цикл повторяется.
3. Состав оборудования
3.1. Состав оборудования технологической линии для производства обкладок панелей сэндвич (всё оборудование производства компании «Budimpeks F»).
1. Разматывающий барабан RBCK-12.5.09 предназначен для размотки рулона стального листа весом до 7 тонн, толщиной 0,3-1,2 мм, шириной до 1250мм и подачи стальной ленты в направляющее устройство. Разматывающий барабан имеет собственный электропривод с управлением с центрального пульта для плавного увеличения и снижения оборотов, а также старта и остановки. Оснащен датчиком провиса петли стали для подачи в автоматическом режиме.
|
2. Подъемное устройство TPG-7.10 с электрогидравлическим приводом, для установки и снятия бобины на разматывающий барабан, грузоподъемность – 8 тонн. Предусмотрено продольное и вертикальное перемещение платформы.
|
3. Направляющее устройство NSTL-12.2.04 с вводными валами, узлом накатки защитной пленки, узлом продольной резки и смотчиком технологического отхода. Предназначено для ориентации полосы металла по вертикали и горизонтали и ее точного направления в блок штампов. Для производства обкладок разной ширины направляющее устройство снабжено регулируемыми по ширине направляющими. Предусмотрен также узел продольной резки и смотчик технологического отхода.
|
4. Узел штампов в составе блоков вырубных штампов: WNR-12.2/11, WOB-12.2/11, WNP-12.2/11. Предназначен для вырубки углов, пробивки продольных и поперечно расположенных в заготовке обкладки отверстий.
Двойной блок вырубных штампов WNR-12.2/11, из которых левый базовый штамп – неподвижный, а правый – перемещаемый с дискретом, предназначен для вырубки углов в заготовке по ширине: 200 мм, 400 мм, 600 мм, 800 мм, 1000 мм и 1200 мм. Снабжен тремя комплектами сменных вкладок для толщин металла: 0,3-0,5 мм, 0,6-0,8 мм и 0,9-1,2 мм.
Двойной блок вырубных штампов WOB-12.2/11, для вырубки продольных отверстий, левый базовый – неподвижный, а правый – перемещаемый с дискретом, для вырубки по ширине: 200 мм, 400 мм, 600 мм, 800 мм, 1000 мм и 1200 мм. Снабжен тремя комплектами сменных вкладок для толщин металла: 0,3-0,5 мм, 0,6-0,8 мм и 0,9-1,2 мм.
Блок вырубных штампов WNP-12.2/11, для вырубки поперечных отверстий, перемещаемый с дискретом, для вырубки одного, двух или трех отверстий по ширине: 400мм, 600мм, 800мм, 1000 мм и 1200 мм. Снабжен тремя комплектами сменных вкладок для толщин металла: 0,3-0,5 мм, 0,6-0,8 мм и 0,9-1,2 мм.
|
5. Профилирующая машина, модель - PRS-12.6/11 (6 клетей) с тремя комплектами сменных профилирующих роликов (для толщин металла: 0,3-0,5 мм, 0.6-0,8 мм и 0,9-1,2 мм.), с блоком профилирующих валов для нанесения профиля типа «мини-канавки», с возможностью регулировки ширины профилируемых обкладок от 200 мм до 1200 мм. Мощность электродвигателя - 4,0 кВт, линейная скорость стального листа- 0-7 м/мин., толщина профилируемого листа 0,3-1,2мм. Профилирующая машина управляется с центрального пульта.
|
6. Гильотина, модель – NPP-12.3/11 с фигурными ножами, для поперечной резки обкладок в заданный размер. Гильотина имеет собственный гидропривод (1 гидроцилиндр) с управлением от центрального пульта, монтируется на профилирующей машине. Гильотина снабжена сменными ножами нижними – 7 шт. и сменными ножами верхними - 7 шт.
|
3.2. Состав оборудования для заливки пенополиуретаном и прессования панелей сэндвич.
7. Пресс "MANNI" 136Т 6500x1400 мм в варианте 2+2, для термопрессования панелей сэндвич размером до 6300х1200х120 мм. Количество плит – 5 шт., размеры плит – 6500х1400 мм, количество просветов – 2, высота просвета между плитами – 200 мм. Предельное усилие смыкания плит – 136 тонн. Максимальная температура нагрева плит – 60 град С. Количество гидроцилиндров – 8.Полная установленная мощность бойлера - 32 kW.
|
8. Пенозаливочная машина высокого давления "CANNON A-COMPACT 100 FC" предназначена для заливки пенополиуретана в закрытые формы. Состав: 2 расходные емкости по 200л каждая, узел дозирования, узел заливки с головкой FPL 18 с увеличенным ходом поршня (112 мм) и расходом 180 - 1300 куб.см/сек., панель управления PLC (SiemensS7-200). Диапазон номинального расхода при соотношении компонентов 1:1 – от 330 г/сек. до 1650 г/сек. Регулировка расхода автоматическая с помощью инверторов. Предусмотрена система термостатирования компонентов. Максимально потребляемая мощность Пенозаливочной машины – 55 кВт.
|
9. Поворотный балансир с длиной рычага 5 м, служит для подвода заливочной головки к любой точке по всей длине термопресса..
|
|
